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      成功案例

      塑料模具成型過程中不可忽視的要求

      更新時間:2019-07-07 點擊數:803

      塑料模具成型過程中不可忽視的要求

      塑料模具注塑成型腔體設計注塑成型部件具有小的外部尺寸。為了提高生產效率,采用模具的模具力分布,采用腔體和雙腔結構,腔體對稱排列。分型面位于注塑件的最大部分,這不僅有利于注塑件的脫模,而且最重要的部分是具有幾何公差的注塑件的部分是相同的通過合理選擇分型面來實現半型。這可以很好地確保注塑件的形狀公差在合理的范圍內。

      由于注射成型部件的小尺寸和高尺寸公差要求,整體插入結構可用于通過EDM直接處理插入件上的腔。整體式刀片具有強度高,剛性好,不變形的特點。由于塑料模具是多腔結構,因此必須設計主流路和分流路徑。主通道由澆口套管組成。為了便于從主通道移除澆口和冷材料,主通道設計成具有傾斜角度和內壁表面粗糙度的圓錐形狀。

      塑料模具


      為了確保在模具打開時注塑件可以留在可動部件中,在冷料孔處設置拉桿。轉輪放置在可動壓板上,便于加工,半圓形截面,可由球頭立銑刀直接加工。注塑部件的表面粗糙度要求高。為了不影響注塑件的外觀,使用外側澆口,傾斜角為40°,這樣當注塑部件被推動時,澆口和注塑件可以自動切割和分離出。

      在塑料模具注射成型過程中,ABS熔體通常來自潛在澆口的外部,通過澆口襯套和分流通道。在塑料熔體的填充過程中,必須及時除去空腔中的空氣和熔體分解產生的少量氣體。由不適當的模具排出引起的缺陷包括:增加模具填充阻力,導致難以填充模具。另外,在腔體不容易排出的部分產生氣體,使得少量氣體在腔體的角部被堵塞而不能排出,導致塑料熔體的填充不充分,這導致模塑部件有缺乏肉的缺陷。


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